Le plan VPLP/Verdier du nouvel IMOCA Safran prend forme. Depuis l’arrivée du moule de coque chez CDK Technologies au mois de juin dernier, une équipe de douze personnes s’est attelée à draper, coller, stratifier et cuire le futur 60’ de Morgan Lagravière. Après 3 800 heures d’un travail précis et minutieux, Safran ressemble désormais à une longue luge noire qui bientôt sera assemblée avec les cloisons et le pont.
Credit : P.Contin/DPPI
Chez CDK Technologies, pas d’odeur de résine ni de bruit de meuleuse. Les opérateurs s’activent entre la pose des tissus carbone pré-imprégnés et le contrôle de la cuisson.
Sandwich nid d’abeille et cuisson entre 95° et 105°C
Après le contrôle de l’étanchéité et la tenue en température du moule de coque, la phase de drapage a pu commencer. « Le drapage, c’est une succession de couches de carbone mises les unes sur les autres avec des grammages et des orientations différentes, en fonction des zones déterminées par le calcul des architectes. », explique Michel Ollivier, le directeur d’exploitation de CDK Technologies. But du jeu : réaliser une coque ultra rigide et ultra solide tout en conservant une certaine légèreté.
Une coque de 5 à 35 millimètres d’épaisseur !
L’épaisseur de la coque varie en fonction des zones plus ou moins sollicitées. Certaines, en sandwich carbone et nid d’abeille, affichent une épaisseur de 35 millimètres, tandis que les autres, en monolithique*, ne dépassent pas 5 millimètres et ce dans les parties les plus épaisses ! Il aura fallu huit semaines, soit 3 800 heures de travail 24/24 h pour rester dans les temps !
La construction de la coque du nouveau Safran est désormais terminée, après son démoulage, elle ira rejoindre un autre site de CDK, « Kéroman Technologies » à Lorient, pour la longue phase de l’assemblage.
* Monolithique : couches ou superpositions de tissu (carbone ou autre) mises les unes sur les autres. Le monolithique est plus lourd mais plus solide que le sandwich.
par la rédaction
Source : Safran
